SCHOTT solutions Nr. 2/2013 > Pharmaverpackung

SCHOTT® Vials DC (DC = delamination controlled) bieten eine zukunftsweisende Verpackungsalternative für Pharmazeuten, die das Delaminationsrisiko durch die Wahl eines verbesserten Packmittels reduzieren wollen. Foto: SCHOTT

Minimiertes Risiko


Als erster Hersteller bietet SCHOTT Pharmafläschchen mit einem minimierten Delaminationsrisiko an, welches sich über einen Grenzwert bestimmen lässt. Grundlage dafür sind ein optimiertes Fertigungsverfahren und ein patentierter Schnelltest.


Alexander Lopez

Es ist nach wie vor eines der Top-Themen der Pharmaindustrie: das Problem der Delamination. Gemeint ist das Ablösen anorganischer Flitter von der inneren Glasoberfläche eines Pharmafläschchens, hervorgerufen durch die Wechselwirkung mit seinem Inhalt. Dies sorgt jedes Jahr für zahlreiche Rückrufaktionen, deren Kosten im Einzelfall viele Millionen Euro betragen können. Als Folge verlangt auch die US-Arzneimittelbehörde ausdrücklich ein strengeres Risikomanagement von Pharmaunternehmen. Für diese gibt es jetzt eine gute Nachricht: SCHOTT® Vials DC (DC = delamination controlled) bieten eine interessante Option für Pharmazeuten, die das Delaminationsrisiko durch die Wahl eines verbesserten Packmittels reduzieren wollen. Sowohl für die zur Markteinführung neuer Produkte notwendigen Stabilitätstests als auch für bereits im Markt etablierte Produkte stellen sie eine zukunftsweisende Verpackungsalternative dar.

Homogenere Oberfläche durch besseren Produktionsprozess

Der Mechanismus der Delamination sei heute weitestgehend erforscht und verstanden, sagt Dr. Bernhard Hladik, Leiter Produktmanagement. „Wenn der Boden des Fläschchens geformt wird, verdampfen flüchtige Komponenten wie Bor und Natrium. Diese bilden im weiteren Produktionsprozess inhomogene Stellen an der bodennahen Glasoberfläche, die dann prinzipiell anfällig für Delamination sind. Bei den neuen SCHOTT® Vials DC haben wir den Produktionsprozess so weiterentwickelt, dass die Glasoberfläche homogener und dadurch weniger stark anfällig ist zu delaminieren.” Um diese Wirkung zu bestätigen, hat SCHOTT Lagerstudien mit Systemen durchgeführt, die unter Verwendung normaler Typ-1-Fläschchen eine hohe Delaminationsneigung aufweisen. Ergebnis: Auch nach achtwöchiger Lagerung bei 60 Grad Celsius mit 15-prozentiger Kaliumchloridlösung oder 10-prozentiger Natriumthiosulfatlösung blieben SCHOTT® Vials DC stabil, während Referenzfläschchen klare Anzeichen einer beginnenden Delamination zeigten.
Bei Delamination lösen sich anorganische Flitter von der inneren Glasoberfläche eines Pharmafläschchens (siehe auch Mikrobild rechts). Fotos: SCHOTT

So funktioniert der SCHOTT Delamination Quicktest

Als erster Hersteller ist SCHOTT zudem in der Lage, das Delaminationsrisiko anhand von Grenzwerten zu bestimmen und
diese Werte in der laufenden Produktion zu überwachen. Zu diesem Zweck hat das Unternehmen einen Schnelltest entwickelt und patentieren lassen. „Bisher musste man im Verlauf des Tests die Fläschchen aufwendig mit einem Stereomikroskop untersuchen, um eine Aussage treffen zu können. Auf diese Weise war es nicht möglich, den Produktionsprozess zeitnah zu steuern”, so Hladik. Die Funktionsweise des SCHOTT Delamination Quicktests beschreibt er so: „Aus jeder Charge wird eine bestimmte Anzahl Fläschchen entnommen. Die Stichproben werden imAutoklav vier Stunden lang in einer Wasserdampfumgebung unter Stress gesetzt und so die delaminationskritische Zone herausgearbeitet. In einem zweiten Schritt werden die Fläschchen dann mit hochreinem Wasser (WFI – Water for Injection) gefüllt und, ebenfalls im Autoklav, Natrium extrahiert. Der extrahierte Natriumgehalt korreliert mit der Wahrscheinlichkeit, dass das Fläschchen später delaminiert.” Indem SCHOTT diese Werte überwacht und bestimmte Grenzen einhält, ist es erstmals möglich, das Delaminationsrisiko zu kontrollieren. SCHOTT® Vials DC sind im ISO-Format 2R bis 10R (2 bis 10 Milliliter) ab Anfang 2014 verfügbar. <
Um das Delaminationsrisiko anhand von Grenzwerten zu bestimmen, entwickelte SCHOTT einen Schnelltest für die Vial-Produktion. Zunächst werden Stichproben im Autoklav (siehe Foto) mit Wasserdampf unter Stress gesetzt und so die delaminationskritische Zone herausgearbeitet. Anschließend wird hochreines Wasser eingefüllt und im Autoklav Natrium extrahiert. Der extrahierte Natriumgehalt korreliert mit der Wahrscheinlichkeit, dass Fläschchen später delaminieren. Foto: SCHOTT/T. Hauser